在道路施工行业，安全往往不是一句口号，而是一项必须经受住现实考验的系统工程。高速公路施工现场，是公认的高风险作业环境之一：车辆高速通行、施工区域狭窄、设备密集运行，再加上高温沥青、粉尘与水蒸汽的叠加，使任何一个微小的疏忽都可能演变为严重事故。
正是在这样的背景下，全球工程机械制造商 BOMAG 对重型双钢轮压路机的安全逻辑进行了重新思考，并最终与工业传感领域专家 SICK 联合推出了 Emergency Brake Assist（紧急制动辅助系统），为行业提供了一种全新的防碰撞解决思路。
高负荷作业下的“隐形压力”
对于压路机驾驶员而言，施工安全并不仅仅取决于个人经验。现代道路施工对施工精度和效率的要求不断提升，驾驶员需要在长时间、高强度的作业中，同时处理多重信息：设备运行参数、摊铺节奏、边线控制，以及施工现场不断变化的人员和车辆情况。
研究表明，在噪音、高温与视觉干扰并存的环境下，驾驶员的反应速度和注意力集中度都会受到显著影响。这种“隐形压力”往往被低估，却是事故发生的重要诱因。
传统辅助系统的现实困境
长期以来，倒车影像和 360 度环视摄像头被视为工程机械防碰撞的主流方案。然而，在实际应用中，这类系统并非万能。
一方面，摄像头在蒸汽、灰尘或强光环境下容易出现画面模糊或误判；另一方面，驾驶员需要不断分心查看显示屏，反而增加了认知负担。一些驾驶员甚至选择关闭报警功能，以避免频繁干扰作业节奏。
BOMAG 在新一代 AP-5 重型双钢轮压路机的开发过程中，敏锐地意识到这一问题。“我们不希望再给驾驶员增加一个必须盯着看的屏幕。”BOMAG 产品管理负责人 Frank Reinartz 指出，真正有效的系统，应当在后台运行，并在关键时刻主动介入。
从自动化探索到安全量产方案
BOMAG 与 SICK 的合作并非一蹴而就。早在 2019 年 BAUMA 展会上，双方就围绕移动式工程机械在恶劣环境下的防撞与自动化展开深入探讨。当时，BOMAG 展示的 ROBOMAG 技术研究项目，已经搭载了 SICK 的激光雷达传感器，为未来的智能化发展奠定了基础。
随着技术成熟度不断提升，这一探索逐步转化为可应用于量产设备的安全系统。Emergency Brake Assist 正是在这一背景下诞生的成果，它不再只是“提示风险”，而是具备了在必要时直接介入制动的能力。
技术架构：理解环境，而非简单报警
Emergency Brake Assist 的核心在于对“真实风险”的判断。系统通过前后各一台 3D LiDAR 激光雷达，持续扫描压路机周围环境，并结合转向角度与行驶速度，动态计算设备的行驶路径。
这种路径预测能力，使系统能够区分“无关障碍物”和“潜在碰撞目标”。只有当人员或物体确实位于行驶路径内，并存在碰撞风险时，系统才会作出反应。
在功能安全层面，该系统通过了 EN ISO 13849-1 标准认证，达到性能等级 b（PLb），并可在驾驶员未能及时反应时，自动触发自适应制动。
以驾驶员为中心的设计理念
在工程机械领域，任何技术创新如果无法被一线人员接受，都难以真正落地。Emergency Brake Assist 在设计之初，就将“驾驶员接受度”作为核心指标之一。
实际应用反馈显示，驾驶员普遍认可该系统的“低存在感”特性：它不会频繁发出警报，也不会干扰正常操作，却能在关键时刻提供可靠保护。正因如此，该系统在首批客户中获得了高度评价。
协同工程解决真实问题
系统研发过程中，BOMAG 与 SICK 采用了紧密协作的工程模式。通过每周技术会议、反复现场测试以及快速迭代，项目团队不断针对真实工况进行优化。
例如，在轮圈喷水过程中产生的水蒸汽，曾对激光雷达造成光学干扰。为此，SICK 开发了智能过滤算法，使系统能够通过软件识别并忽略这些蒸汽云，从而保证检测的稳定性。
从单一设备到行业范式
Emergency Brake Assist 的成功，不仅体现在技术本身，更在于其为行业提供了一种新的安全范式——从“被动提示”转向“主动干预”。
随着该系统在新一代 BW 154 AP-5 和 BW 174 AP-5 压路机上的稳定运行，BOMAG 也为道路施工安全树立了新的实践样本。
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